中廣核首次，激光測通流間隙技術(shù)在太平嶺1號機組順利投用

　　近日，歷經(jīng)4個月的不懈努力，太平嶺1號機組順利實現(xiàn)激光測量技術(shù)在汽輪機安裝階段的工程部署。作為集團核電建設領域中的首次技術(shù)應用，該技術(shù)不僅顯著降低了汽輪機通流間隙調(diào)整階段的工作量，還使汽輪機間隙調(diào)整的準確度得到大幅度提升，為以創(chuàng)新引領推動項目高質(zhì)量建設再添一生動實踐。

　　汽輪機作為電廠最大的轉(zhuǎn)動設備，它的安裝步驟不僅復雜繁多，對精度要求也非常高。其中，要求最為嚴格工作就是通流間隙的調(diào)整。所謂通流間隙就是在機組的設計過程中，考慮到機組的一些振動特性、變工況下的響應及應力變化，因此缸體和轉(zhuǎn)子之間需要就有部分間隙，避免機組在運行過程中發(fā)生振動大而跳機的事件。

　　當通流間隙過大時，汽輪機漏汽加劇，顯著影響汽輪機熱經(jīng)濟性，但如果汽輪機通流間隙過小時，可能會導致轉(zhuǎn)子和汽封體的碰磨，嚴重時會直接損壞汽輪機的轉(zhuǎn)子，造成巨大安全事故和經(jīng)濟損失。因此，將通流間隙調(diào)整至合理的范圍內(nèi)是汽輪機安裝工作中最為重要的一環(huán)。

　　現(xiàn)場安裝工作中，將上百噸的巨大轉(zhuǎn)子與汽缸隔板的間隙調(diào)整至規(guī)定范圍內(nèi)(精確到0.01mm)是一項難度極高、風險極大的安裝工作。按照以往核電機組的建設經(jīng)驗，汽輪機通流間隙數(shù)據(jù)是通過壓鉛絲的方法進行測量的，但這個方法耗時長，需要來回多次將上百噸的汽輪機轉(zhuǎn)子吊放至汽缸中，得到間隙數(shù)據(jù)后再進行調(diào)整，調(diào)整完成后再將轉(zhuǎn)子吊入缸內(nèi)檢查間隙是否符合安裝要求。

　　為確保汽輪機安裝工作的持續(xù)高效開展以及汽輪機安裝目標的順利實現(xiàn)，汽輪機扣蓋黨員攻堅隊充分發(fā)揮戰(zhàn)斗堡壘作用，有效整合惠州公司主責、工程公司主導、運營公司善謀各方優(yōu)勢力量，從方案制定到實施，直面挑戰(zhàn)、執(zhí)行迅速、群策群力，創(chuàng)新性的將激光測量技術(shù)應用在了太平嶺1號汽輪機組的通流間隙調(diào)整工作上。

　　相較于傳統(tǒng)的壓鉛絲測量，激光測量技術(shù)大幅度地縮減了汽輪機組安裝建設的周期，累計可縮短建設工期1個月以上;同時，在減少了轉(zhuǎn)子、隔板等大件設備的吊裝頻率的基礎上，更是顯著降低了汽輪機安裝過程中的風險，提高了間隙調(diào)整的精度。理論上，激光測通流間隙技術(shù)測量誤差可控制在0.03mm以內(nèi)，僅為人類頭發(fā)絲直徑的一半，精度大大提高的同時，大幅節(jié)省工期，切實助力汽輪機安裝工作的開展。

　　科技是國家強盛之基，創(chuàng)新是民族進步之魂。以創(chuàng)新作為推動“三大工程”建設的重要支撐，激光測通流間隙技術(shù)在汽輪機工程安裝階段的成功應用不僅緩解了工期壓力、降低了安全風險、提高了安裝質(zhì)量，更是一次成功的創(chuàng)新實踐，對未來同類工作有巨大的示范應用效益。