古老的興化灣千百年間煙波浩渺，綠色的新能源正徐徐崛起于這片海灣。2021年1月15日，明陽智能MySE8.3-180海上抗臺風機組在福建興化灣海上風電場二期順利完成吊裝，標志著我國海上風電機組研發(fā)自主化、大型化水平更進一步。
MySE8.3-180海上抗臺風機組為福建、臺灣海峽等高風速、有臺風風險區(qū)域定制化研發(fā)，是明陽智能獨立研發(fā)、自主掌握核心科技的產(chǎn)品。該機型葉輪直徑180米，風輪掃風面積相當于3.6個標準足球場。在11.3m/s的額定風速下，其單機24小時發(fā)電約20萬千瓦時，可滿足超過3萬個普通家庭一天的用電量，減少二氧化碳排放199.4噸。
鑒于大兆瓦機組應用傳統(tǒng)三葉片吊裝工藝存在安裝船舶甲板空間不足，以及受風速影響吊裝窗口期較短等問題，此次明陽MySE8.3-180的吊裝采用了單葉片吊裝工藝。該工藝將超大風輪化整為零，通過單支葉片依次吊裝，可使超大風輪對施工船甲板面積需求大幅縮小，同時降低對吊車運動幅度的需求。此外，相比三葉片吊裝，單葉片吊裝的風速條件更寬廣，進而作業(yè)窗口期更長，可有效保證施工進度，在有限的時間內(nèi)最大限度利用吊裝船舶資源。
在創(chuàng)新引領之下，明陽MySE8.3-180還創(chuàng)下了三個“首次” ：首次采用了中壓電氣系統(tǒng)設計，電氣效率更高;齒輪箱首次采用了更多行星輪的結構設計，解決了機組大容量化功率輸入高承載難題;首次采用了明陽自主研發(fā)的全球最長180米抗臺風型、輕量化純玻纖葉片，解決了大容量機組載荷和葉片成本問題，以及同平臺化機組大容量開發(fā)難題。此外，在防腐散熱方面，采用機艙全密封的空空冷卻散熱系統(tǒng)，主機內(nèi)部鹽霧實測遠高于行業(yè)標準要求。
從全球范圍來看，大容量風電機組已經(jīng)勢不可擋。面對海上風電機組大型化趨勢，明陽智能因勢而動，依托于超緊湊半直驅(qū)技術路線在大兆瓦機組研發(fā)制造方面的先天優(yōu)勢，先后推出MySE5.5-7.0MW、MySE8-10MW、MySE11-203海上大機組，不斷引領中國海上風電“大”有所為?；诎胫彬?qū)技術路線，明陽大風機與同容量級別其他技術路線機組“大”有不同：半直驅(qū)機組將齒輪箱與發(fā)電機進行集成，去掉了高速軸，較低的轉速大大降低系統(tǒng)發(fā)生故障的概率，并且進一步縮小了機艙的體積，減輕機艙的重量，能量轉化效率也得到提高。
根據(jù)中國可再生能源學會風能專業(yè)委員會統(tǒng)計數(shù)據(jù)，2019年，全國5.0MW及以上海上風電機組新增裝機812MW，明陽智能占比40.8%;截至2019年底，全國5.0MW及以上海上風電機組累計裝機1217MW，明陽智能占比29.6%。在2019年新增裝機和累計裝機上，明陽智能雙雙排名第一。
行業(yè)第一的市場占有率，離不開強有力的運行業(yè)績支撐。以此次MySE8.3-180所在的興化灣海上風電場為例，該風電場是三峽集團集中連片規(guī)模開發(fā)優(yōu)質(zhì)海上風電資源的試驗場、大基地，在一期項目中，國內(nèi)外8家知名風機廠商生產(chǎn)的14臺5MW以上的風電機組同臺競技，自2018年6月陸續(xù)并網(wǎng)，截至2020年12月31日，明陽智能兩臺MySE5.5-155海上風機已累計發(fā)電超過1.2億度，機組整場可利用率保持在99%以上，發(fā)電成績名列前茅; 再以廣東省首個大兆瓦級海上風電項目——外羅項目為例，2020年1月1日至2020年12月31日，36臺明陽智能MySE5.5-155湛江外羅海上風電項目累計上網(wǎng)電量達5.47億千瓦時，超額完成業(yè)主計劃的全年上網(wǎng)電量，完成率達到127%。
未來，明陽MySE8.3-180風機將徐徐轉動在興化灣這片海域，源源不斷地貢獻綠色能源。作為全球領先的風機制造商和清潔能源整體解決方案提供商，明陽智能也將持續(xù)推動大機組技術創(chuàng)新，為促進海上風電度電成本降低，海洋經(jīng)濟以及海上風電高質(zhì)量發(fā)展做出應有貢獻，為中國碳中和與碳達峰目標提供能動力量。
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