一、基本情況
煉油行業(yè)是石油化學工業(yè)的龍頭，關系到經(jīng)濟命脈和能源安全。煉油能耗主要由燃料氣消耗、催化焦化、蒸汽消耗和電力消耗組成。行業(yè)規(guī)?；讲町愝^大，先進產(chǎn)能與落后產(chǎn)能并存。用能主要存在中小裝置規(guī)模占比較大、加熱爐熱效率偏低、能量系統(tǒng)優(yōu)化不足、耗電設備能耗偏大等問題，節(jié)能降碳改造升級潛力較大。
根據(jù)《高耗能行業(yè)重點領域能效標桿水平和基準水平(2021 年版)》，煉油能效標桿水平為 7.5 千克標準油/(噸·能量因
數(shù))、基準水平為 8.5 千克標準油/(噸·能量因數(shù))。截至 2020 年底，我國煉油行業(yè)能效優(yōu)于標桿水平的產(chǎn)能約占 25%，能效低于基準水平的產(chǎn)能約占 20%。
二、工作方向
(一)加強前沿技術開發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。
推動渣油漿態(tài)床加氫等劣質重油原料加工、先進分離、組分煉油及分子煉油、低成本增產(chǎn)烯烴和芳烴、原油直接裂解等深度煉化技術開發(fā)應用。
(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色工藝技術。采用智能優(yōu)化技術，實現(xiàn)能效優(yōu)化;采用先進控制技術，實現(xiàn)卡邊控制。采用 CO 燃燒控制技術提高加熱爐熱效率，合理采用變頻調速、液力耦合調速、永磁調速等機泵調速技術提高系統(tǒng)效率，采用冷再生劑循環(huán)催化裂化技術提高催化裂化反應選擇性，降低能耗、催化劑消耗，采用壓縮機控制優(yōu)化與調節(jié)技術降低不必要壓縮功消耗和不必要停車，采用保溫強化節(jié)能技術降低散熱損失。
2.重大節(jié)能裝備。加快節(jié)能設備推廣應用。采用高效空氣預熱器，回收煙氣余熱，降低排煙溫度，提高加熱爐熱效率。開展高效換熱器推廣應用，通過對不同類型換熱器的節(jié)能降碳效果及經(jīng)濟效益的分析診斷，合理評估換熱設備的替代/應用效果及必要性，針對實際生產(chǎn)需求，合理選型高效換熱器，加大沸騰傳熱， 提高傳熱效率。開展高效換熱器推廣應用，加大沸騰傳熱。推動采用高效煙機，高效回收催化裂化裝置再生煙氣的熱能和壓力能等。推廣加氫裝置原料泵液力透平應用，回收介質壓力能。
3.能量系統(tǒng)優(yōu)化。采用裝置能量綜合優(yōu)化和熱集成方式，減少低溫熱產(chǎn)生。推動低溫熱綜合利用技術應用，采用低溫熱制冷、低溫熱發(fā)電和熱泵技術實現(xiàn)升級利用。推進蒸汽動力系統(tǒng)診斷與優(yōu)化，開展考慮煉廠實際情況的蒸汽平衡配置優(yōu)化，推動蒸汽動力系統(tǒng)、換熱網(wǎng)絡、低溫熱利用協(xié)同優(yōu)化，減少減溫減壓，降低輸送損耗。推進精餾系統(tǒng)優(yōu)化及改造，采用智能優(yōu)化控制系統(tǒng)、先進隔板精餾塔、熱泵精餾、自回熱精餾等技術，優(yōu)化塔進料溫
度、塔間熱集成等，提高精餾系統(tǒng)能源利用效率。優(yōu)化循環(huán)水系統(tǒng)流程，采取管道泵等方式降低循環(huán)水系統(tǒng)壓力。新建煉廠應采用最新節(jié)能技術、工藝和裝備，確保熱集成、換熱網(wǎng)絡和換熱效率最優(yōu)。
4.氫氣系統(tǒng)優(yōu)化。加強裝置間物料直供。推進煉廠氫氣網(wǎng)絡系統(tǒng)集成優(yōu)化。采用氫夾點分析技術和數(shù)學規(guī)劃法對煉廠氫氣網(wǎng)絡系統(tǒng)進行嚴格模擬、診斷與優(yōu)化，推進氫氣網(wǎng)絡與用氫裝置協(xié)同優(yōu)化，耦合供氫單元優(yōu)化、加氫裝置用氫管理和氫氣輕烴綜合回收技術，開展氫氣資源的精細管理與綜合利用，提高氫氣利用效率，降低氫耗、系統(tǒng)能耗和二氧化碳排放。
(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。
嚴格執(zhí)行節(jié)能、環(huán)保、質量、安全技術等相關法律法規(guī)和
《產(chǎn)業(yè)結構調整指導目錄》等政策，依法依規(guī)淘汰 200 萬噸/年及以下常減壓裝置、采用明火高溫加熱方式生產(chǎn)油品的釜式蒸餾裝置等。對能效水平在基準值以下，且無法通過改造升級達到基準值以上的煉油產(chǎn)能，按照等量或減量置換的要求，通過上優(yōu)汰劣、上大壓小等方式加快退出。
三、工作目標
到 2025 年，煉油領域能效標桿水平以上產(chǎn)能比例達到 30%， 能效基準水平以下產(chǎn)能加快退出，行業(yè)節(jié)能降碳效果顯著，綠色低碳發(fā)展能力大幅提高。
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