金沙江，白鶴灘大壩下游。
碧波之下，一座“世界最大反拱型水墊塘”沉浸江底。
白鶴灘水電站水墊塘，長360米、寬210米，反拱圓弧半徑107.02米，混凝土總方量約50萬立方米，承擔的壩身最大泄水流量可達3萬立方米每秒，最大泄洪功率近6萬兆瓦，規(guī)模屬世界第一。
“我們建的就是世界第一?！彼姲司职Q灘施工局黨工委書記張建清自豪地介紹眼前的巨型水墊塘。
作為大壩泄洪消能防沖結構，白鶴灘水墊塘采用反拱型底板、復式梯形斷面設計，兩側設有拱座和邊墻，基坑充水后將形成深度達48米的水墊，承擔著高水頭、高流速、巨泄量的泄洪消能任務，對大壩壩后河床基礎穩(wěn)定起著關鍵性作用。
為了建好這座世界第一“塘”，中國電建發(fā)揮全產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢，調(diào)集設計、施工、監(jiān)理專業(yè)團隊齊聚白鶴灘。參建過三峽、向家壩、溪洛渡等世界級水電站的“老師傅們”，就是這支隊伍的主力軍，“再建一座世界級工程，再建一座水電典范”是他們不變的初心。
與傳統(tǒng)平底板水墊塘相比，反拱型水墊塘在國內(nèi)外工程中實例較少，施工工序復雜、難度更大。白鶴灘水墊塘反拱底板總面積達4.65萬平方米，相當于6.5個標準足球場，底板過流面采用表面抗沖耐磨混凝土，平整度及外觀質(zhì)量要求極高，厚度達4米的反拱底板需一次性澆筑成型。
水電八局白鶴灘施工局承擔著這個艱巨的施工任務?！叭鄙偻惞こ淌┕そ?jīng)驗，那我們就自己摸索一套工藝；當?shù)孛窦脊ぜ寄芩讲桓撸覀兙妥约号囵B(yǎng)一批熟練工……”面對世界級挑戰(zhàn)，中國電建牢記習近平總書記“把大國重器的核心技術掌握在自己手里”的指示，踐行著“自強不息，勇于超越”的企業(yè)精神。
反拱型底板的施工，就如同一場艱難的“塑身計劃”。無論是開挖、立模，還是混凝土澆筑，反弧形工作面都給電建工匠帶來了巨大的精度挑戰(zhàn)。多種級配的混凝土，復雜多變的巖石條件，各工種交叉作業(yè)，大規(guī)模斜面施工，牽一發(fā)而動全身……這座世界第一塘，是行業(yè)內(nèi)的首次嘗試。
“要在厘米級的施工環(huán)境下，實現(xiàn)毫米級的精度控制?！彼姲司职Q灘施工局總工程師楊靜說，“沒有前人經(jīng)驗可以借鑒，必須在實踐中創(chuàng)新探索。水墊塘第一倉混凝土澆筑，我們前后花了近2個月。”
“每日一碰頭”，這是建設者對工地每天召開的多方溝通協(xié)商、工作部署會的幽默稱呼。通過高頻率、高效率、簡明化的現(xiàn)場會議，現(xiàn)場管理人員廣泛聽取各方建議，不斷優(yōu)化設備配置與施工安排，將生產(chǎn)責任壓實到班組和個人。通過明確各工序時間節(jié)點目標，及時檢查糾偏，形成“日目標→周目標→月目標→年目標”可控局面，實現(xiàn)了施工作業(yè)有序化。
在施工過程中，建設者從混凝土性能、下料澆筑速度，抹面、溫控、養(yǎng)護保濕手段，鋼筋、模板安裝工藝等各個方面進行了大量嘗試和對比實驗，采取了多項改進措施，摸索出成套的標準化施工和精細化的混凝土保溫保濕措施，確保水墊塘達到體型精準、耐磨抗裂、平整光滑的精品工程質(zhì)量標準。
“我們不會對困難妥協(xié)。困難是暫時的，前進的道路是寬敞的。”建設者因地制宜，綜合運用拉膜、大模板翻模施工工藝和布料機、塔吊、遛管等混凝土澆筑手段，克服了施工場地受限、交叉作業(yè)干擾大、工期緊等不利條件，將水墊塘部位混凝土月平均澆筑量由2.2萬立方米提升到了6萬立方米（最高達8.2萬立方米）。
楊靜回憶起水墊塘施工的艱難日子，露出欣慰自豪的笑容：“水墊塘總共有194倉混凝土。從最初的2個月1倉，到后來1個月20倉，我們經(jīng)歷了太多，也成長了太多?！?/p>
2020年4月初，經(jīng)歷近660天的“錘煉與打磨”，世界最大反拱型水墊塘勝利完工。
當天晚上，楊靜的微信朋友圈被白鶴灘水墊塘的故事“刷屏”。除了工程建設者，當?shù)氐目爝f小哥、摩的師傅、飯店老板都紛紛轉發(fā)，他們所配文案大致為“在我的家鄉(xiāng)”“家鄉(xiāng)修建的水電站”“歡迎來我的家鄉(xiāng)”……字里行間，洋溢著驕傲與自豪。因為，白鶴灘水電站的修建，改變了這里的一切。建設者勘測地形、架橋修路，大大縮短了老百姓進城時間，也為當?shù)厝颂峁┝舜罅烤蜆I(yè)機會。
2020年國慶節(jié)，水墊塘下游的二道壩，出現(xiàn)了浪漫的一幕：來自中國電建的10對新人，身穿禮服、工作服，揮舞手中的國旗，齊聲呼喊結婚誓言。這場“情定大國重器”的集體婚禮，在白鶴灘工地引起轟動——建好一座電站，搭好一個家，電建青年用工程人的浪漫，詮釋著家國情懷。
金沙江兩岸，青峰爭出，山色空蒙。山腳下，這座世界第一“塘”已經(jīng)完成充水，為2021年7月1日首批機組投產(chǎn)發(fā)電奠定了根基。
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